Max Homa les utilise. Kyle Westmoreland a remporté une victoire sur le Korn Ferry Tour avec eux. 2026 sera-t-elle l’année où les fers imprimés en 3D entreront véritablement dans le courant dominant? Cobra y croit fermement et lance sur le marché de nouveaux ensembles Tour et X de type massif, intégrant une technologie 3D unique.
«Nos ingénieurs réussissent à offrir encore plus de performance dans une forme plus compacte», explique Jose Miraflor, vice-président du développement de produits chez Cobra. «Une petite tête, une grande jouabilité. Et quand on regarde à qui ces fers sont destinés, on constate qu’ils sont aussi tolérants que nos fers King. Nos tests démontrent également une amorce plus élevée et davantage d’effet. Pas mal, non?»
L’objectif de Cobra avec ces trois gammes est de créer des fers offrant plus de tolérance et de technologie, sans compromettre l’apparence ni les sensations. C’est là toute la force du procédé d’impression 3D. Les fers 3DP Tour ont été lancés l’an dernier, mais ces deux nouvelles versions permettent d’élargir le concept à un public beaucoup plus vaste.
Technologies clés
Impression 3D
Sans surprise, c’est la pierre angulaire de toute la gamme. Cobra a d’abord utilisé l’impression 3D pour ses fers droits avant de passer aux fers. Cette technologie permet de créer un fer différent du moulage ou du forgeage traditionnel, grâce à une structure interne en treillis imprimée en 3D. Le résultat est une réduction de poids importante, offrant aux ingénieurs plus de liberté pour redistribuer la masse. Cela permet de concevoir un fer plus compact, mais beaucoup plus tolérant que sa taille ne le laisserait croire.
Sensations, forme et tolérance
Les fers imprimés en 3D de Cobra procurent des sensations très proches du forgeage, reconnu pour son toucher doux et généralement réservé aux fers destinés aux meilleurs joueurs. Toutefois, grâce à leur conception, ces fers affichent un moment d’inertie plus élevé que celui des fers forgés traditionnels, ce qui les rend nettement plus faciles à frapper.
«Ces fers vibrent comme de véritables fers massifs, produisant un son très feutré et très doux, car les sensations font partie des priorités absolues pour les joueurs», précise Miraflor.
Construction en une seule pièce
Les fers 3D sont fabriqués à partir d’une seule pièce d’acier inoxydable 316 imprimée, soutenue par une structure interne en treillis. Du tungstène est intégré au talon et à la pointe afin d’augmenter la tolérance. Le modèle MB contient 54 grammes de tungstène, un chiffre pratiquement inédit pour des fers de cette taille.
«Dans les fers X, on peut intégrer jusqu’à 65 grammes de tungstène, positionnés bas dans la tête pour offrir des performances exceptionnelles», ajoute Miraflor.
Angles d’amorce plus fermés
Le procédé d’impression 3D permet aux fers X d’avoir des angles 2 degrés plus fermés que ceux des MB. Cela donne aux golfeurs la possibilité de créer des ensembles hybrides: des fers longs en version X pour plus de performance, combinés aux MB pour un meilleur contrôle dans le jeu de précision.
À qui conviennent-ils?
Selon Miraflor, ces deux nouveaux ensembles — MB et X — amènent véritablement la technologie 3D vers le grand public. Le modèle MB offre l’apparence et les sensations d’un fer destiné aux joueurs experts, mais avec une tolérance nettement supérieure, permettant à des golfeurs jusqu’à 15 d’handicap de profiter du look d’un fer normalement réservé aux joueurs près du niveau élite.